QbD与药品研发

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QbD（Quality byDesign），是近年来美国FDA、欧盟EMEA推广的新概念，其核心是“药品质量不是检验出来的，而是设计出来的”。QbD理念贯穿于药品整个生命周期，对药品的研发、生产、工程、质量管理、上市、退市等进行系统、规范化的管理。
QbD理念最初是由Pfizer、GSK、ScheringPlough、诺华、强生等国际知名药品生产企业总结多年积累的经验，为降低药品研发成本、提高药品质量提出的，所以，可以说QbD是源于药品设计、研发环节的。众所周知，在药品尤其是专利药的产品生命周期中，研发费用几乎占据总费用的50%，要从根本上降低药品上市成本，首先当从研发入手；另外，近年来全球范围内原料、能源、人力成本不断上涨，新药研发难度加大，通过审批的新药却在逐年减少，因此，提高研发成功率，规避质量风险，减少人力、物力、时间的浪费迫在眉睫；还有一点，全球各国的药品注册标准、法规都不相同，工艺要求不能统一协调，这样也增加了药品的研发成本，而QbD的提出也是不同国家政府注册部门交流产生的。而通过实践经验的总结，大家一致认为QbD的实施，将药品生命周期的流程规范化，可以更快捷、更有效地降低药品生命周期的综合成本，加快药品上市时间。
当然，QbD的提出并非一蹴而就，而是伴随着制药生产企业的痛苦、磨难。此前的很长一段时间里，制药企业的各个部门，如研发、生产、工艺、设施设备、工程、项目管理都是各司其职，少有往来。当完成各自的部分交付下一环节时，经常会出现不和谐之处，需要进行再磨合，延误项目进展。有时甚至导致生产工艺的改变，耽误时间的同时，造成极大的浪费。所以，引发的思考就是，如果将可能出现的问题提前考虑在内，并据此进行更加有效的研发、产品设计，就可以在后续的生产中避免很多可能的问题。如果在产品设计中对于各国药品标准、法规符合性不研究透彻，在药物注册、临床试验中就可能遇到很大的困难，甚至导致药品不能上市，损失无疑是巨大的。以工艺研发为例，如果小试比较稳定，中试或大生产就会比较顺利，避免一些工艺放大的问题；另外，如果研发使用的设备与批量生产的相似，也可以减少批量生产中可能出现的问题，加快药品上市时间。
QbD与制药工程
除了研发之外，QbD理念也适用于制药工程。以往参与过的工厂建设工作的经验中，如果不能在工程设计阶段做足工作，后续的生产人员是最痛苦的。可能很多药厂人员都遇到过这样的问题，进入生产流程才发现，设计图纸与工厂、设施不相符，不得不边生产边改造，甚至停产改造；有时因为设计考虑不周，厂房、设施建设无法进行，不得不拆拆改改，这些看似在设计环节节省了时间，但从整个药品生命周期来说，不但推迟了药品的上市时间，还会增加不必要的风险，造成药品的安全隐患，欲速则不达。
工程项目的顺利实施，很重要的一点是要让各个部门的项目相关人员提前参与。其中，设计是最为重要的一环，首先，设计单位和设计人员要非常专业、负责，并且要对产品、工艺、流程了如指掌，在设计过程中充分考虑所有可能的因素和出现的问题，比如设施的布局，空调系统，纯水系统，设备清洁，洁净区的维护、关键点的控制等等。目前国内的项目设计水平还有较大的差距。QbD的实施需要以深厚的GMP理解、技术掌握和质量管理为基础，不能单独执行。
此外，QbD强调的是制药工程项目的整体规划，必须综合考虑各项成本。以新建的天士力圣特的工程项目为例，目前正在运行的是一期工程，但在设计中考虑了将来产品的市场前景和发展趋势，对二期工程也进行了规划，预留了二期厂区并打好地基；另外，一期工程做了4条线的生产能力，但根据目前的生产需求，只运行了两条生产线。这样，既没有盲目投资造成产能过剩，当有扩产需求时还可以在保持正常生产的情况下完成项目的扩建，避免了耽误现有生产，重新选址，以及其他可能带来的成本增加。
总体而言，QbD在中国还处在萌芽阶段，目前最需要的还是加深对基本GMP的认知，不能停留在满足于符合法规基本要素的精神面貌，需要从价值观和本质行为上去体现法规所需要的道德精神面貌。